中國經濟時報記者 張一鳴
近日，隨著乙烯產品分析合格后進入罐區，中國石油廣東石化煉化一體化項目（以下稱廣東石化項目）化工龍頭裝置——120萬噸/年乙烯裝置投料試車成功。這標志著中國石油南方煉化基地——廣東石化打通煉化一體化項目全流程，進入全面試產階段。
廣東石化項目位于廣東省揭陽市，處在我國沿海經濟帶的關鍵位置，可全部加工劣質重油，被列為廣東省制造業“十四五”規劃重點支持的四大油氣煉化基地之一。該項目也是中國石油實現國內煉化業務向產業鏈和價值鏈中高端邁進的成功實踐。項目應用國內外先進工藝技術，產品結構可實現“宜油則油、宜芳則芳、宜烯則烯”，每年可加工原油2000萬噸，生產乙烯產品120萬噸、芳烴產品260萬噸。廣東石化公司黨委書記、執行董事康志軍表示：“我們將全力以赴確保項目開得起、穩得住，長周期，高效益，實現企業高質量發展。”
作為中國石油一次性投資規模最大的煉化一體化項目，廣東石化項目自2018年全面啟動建設以來，匯聚了國內外頂尖技術與團隊。項目建設高峰時期，有近4萬名建設者奮戰在建設現場。項目建設共用到60多萬張設計圖紙、10418臺工藝設備、411萬立方米混凝土、27萬噸鋼結構、3377公里工藝管線。據測算，項目使用的混凝土能澆筑22個鳥巢，鋼結構能搭建41個水立方，管線能從廣州鋪到哈爾濱。
在項目建設過程中，各方建設單位運用大國重器和先進工藝技術，創造出多項施工紀錄：使用世界最大的5000噸門式起重機和4000噸履帶起重機聯手整體吊裝4606噸的抽余液塔，刷新亞洲最重石化塔器吊裝紀錄；采用“工廠化預制、模塊化安裝”創下亞洲安裝火炬“口徑最大、高度最高、數量最多”新紀錄；在蠟油加氫處理裝置施工中，開創了中國石油首個方爐整體橇塊安裝先河……
2022年10月26日，1000萬噸常減壓裝置一次開工成功，為后續裝置開工進行備料，廣東石化項目拉開了試產大幕。從常減壓裝置II完成首次開工備料任務并產出合格產品，到全密度聚乙烯裝置一線擠壓機機組產出合格樹脂顆粒；從石油焦制氫聯合裝置順利產出合格氫氣，到300萬噸/年延遲焦化裝置I順利產出第一塔焦炭，再到全球單套生產能力最大的芳烴聯合裝置產出合格對二甲苯產品……全項目各裝置試產速度不斷加快。
2月12日產出合格產品的120萬噸/年乙烯裝置，應用了中國石油寰球工程重大專項《大型乙烯裝置工業化成套技術開發》的研發成果，配置國內單臺最大規模20萬噸/年裂解爐、沈鼓集團國產三大機組，是目前國內自主技術最大規模國產化乙烯裝置。其中運用的“乙烯裂解爐高效節能技術”，增加超高壓蒸汽產量20%，裂解爐熱效率高達95%。
華南地區是世界級制造業基地，也是國內化工產品的主要消費地區之一。廣東石化項目投產后，僅在華南地區每年就可增加250萬噸合成樹脂產品供應，將顯著降低粵港澳大灣區家電、電子等產業在化工原料方面的對外依存度。項目還將發揮集聚、引擎效應，帶動完善粵東地區石化產業鏈，助力當地加快建設萬億級綠色石化產業基地，進一步提升廣東省內區域協調發展水平。
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